产业转型升级的关键是技术进步，由德国提出的“工业4.0”如同蝴蝶的那双翅膀，挥动之际，一场制造业变革风暴便席卷全球。 　　工业4.0的核心，是利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，最后达到快速、有效、个人化的产品供应。它所勾勒的依托智能生产构建的智能工厂图景，已经在天津开发区这片追逐先进制造业发展脚步的土地上开出绚烂的花朵。新科技和新的生产方式，给了所有企业平等的机会，也给了一些民营企业弯道超车的契机，它们中的一些佼佼者，更是从工业1.0、2.0，直接向工业4.0跨越。 　　天津戴卡汽车零部件有限公司是一家成立有12年历史的企业，将轮胎和轮毂装配在一起，然后提供给整车企业进行安装，就是这家企业所从事的业务。在成立最初的8年里，这家企业在它的西青工厂内都使用着最为传统装配工艺。“我们早期使用的装配工具，和一般汽修厂没有什么大的差别，完全依靠人力完成，生产过程中对零部件有些小磕小碰都在所难免。”这家企业的相关负责人告诉笔者。 　　巨大的转变开始于2012年，这一年，戴卡拿下了天津一汽丰田的新订单，他们要在天津开发区建设一座新的工厂。简单地复制过去的生产工艺并不现实。“一汽丰田是订单化生产，而非大批量生产，这意味着生产线上每一组产品都有可能和它前后的产品不相同。”天津戴卡汽车零部件有限公司总经理张建国告诉笔者，新工厂必须按照信息化、自动化的要求，从降低成本提高效率的角度出发，建设全新的生产线。 　　为了适应天津一汽丰田订单化生产的需求，新工厂建设了专网用于接收天津一汽丰田的订单信息。接收到的订单信息将被电脑系统进行任务分解，传递到高度自动化的生产线。笔者在现场看到，除了原料和成品搬运及个别装配步骤外，其他的生产环节都由生产线自动完成。 　　“系统接收到订单信息后，会把订单所需要的轮胎、轮毂以及交付时间、序列号等进行分配，工人只需要根据指示系统，拿取相应型号和数量的轮胎、轮毂即可。”张建国介绍。 　　位于开发区的工厂和西青区的工厂相比，产能由配套10万辆车提升至30万辆，员工由60人下降到38人。由于订单化生产，实现零库存，厂房面积由2700平方米下降到2300平方米。“原先我们要有专门人进行订单接收、下单、排产，出货产品要进行排序，在库存方面至少要准备2天的库存，现在都不需要了。”张建国介绍。 　　而更刷新笔者思维的是“工业4.0”对于人才需求的巨大颠覆，在张建国看来，随着“工业4.0”的推进，除了极少数的岗位需要高端人才之外，由于生产线的高度自动化，对于人才素质水平的要求大幅降低。“我们这里绝大多数的岗位都是在系统指挥下完成的，员工只需要简单地拿取和搬运即可，这意味着人力成本的大幅下降以及招聘门槛的大幅下降。” 　　积极引入“工业4.0”的还有上世纪90年代就落户天津开发区的美克美家。在这家国内知名的高端家具生产制造企业的智能化生产车间里，和年轻的一线工人一起完成工作的是先进的工业机器人。 　　“在传统的生产设备的基础上，通过引入工业机器人，把原来四个人的工作，缩减到现在的一个人。”美克国际家居用品有限公司智能制造项目经理许海介绍，原先要我们的工人把工件放在机器上加工，而现在只要把它放在料仓里，上料、加工、下料，统统由机器人自动完成。工人只要扫描一下物料上的跟单，就可以自动调出加工程序，实现自动加工。 　　而支撑工人和机器人合作完成加工工作的，是位于工厂二楼的控制中心。“这边生产什么，不是由工人自己决定的，而是由我们的控制中心指挥调度来决定的。依托控制系统，我们在生产线上，按照客户的需求，生产产品，让按需生产成为可能。”许海介绍，最传统的手工制造加入机器人自动化设备，不仅节省了人力成本，还使得效率提升300%。